Технологічна карта. Маршрутний технологічний процес ремонту деталі Розробка технологічного процесу на ремонт веденого валу за маршрутною технологією
Технологічна документація на відновлення деталі включає:
· Ремонтний креслення деталі (РЧ);
· маршрутну карту відновлення деталі (МК);
· Операційні карти відновлення деталі (ОК);
· Карти ескізів (КЕ) до операційних карт.
Ремонтні креслення виконують відповідно до вимог стандартів ЕСКД з урахуванням правил, передбачених ГОСТ 2.604 «Ремонтні креслення».
Вихідні дані для розробки ремонтного креслення:
· Робоче креслення деталі;
· Технічні вимоги на нову деталь;
· Технічні вимоги на дефектацію деталі;
· Технічні вимоги на відновлену деталь.
Основні вимоги під час виконання ремонтних креслень такі:
місця, що підлягають відновленню, виділяють суцільною основною лінією завтовшки, решту зображення – суцільною тонкою лінією завтовшки . Позначення ремонтного креслення одержують, додаючи до позначення деталі букву Р (ремонтний);
на кресленнях деталей, що відновлюються зварюванням, наплавленням, нанесенням металопокриттів, різьбовими вставками тощо, рекомендують виконувати ескіз підготовки відповідної ділянки деталі до відновлення;
при застосуванні наплавлення, паяння тощо на ремонтному кресленні вказують найменування, марку матеріалу, що використовується при відновленні, а також номер стандарту на цей матеріал.
Ремонтне креслення включає.
1. Власне креслення деталі із зазначенням дефектів та розмірно-точнісних параметрів відновлюваних поверхонь.
2. Найменування дефектів та коефіцієнти їх повторюваності.
3. Технічні вимоги відновлення деталі.
4. Схеми базування деталі при відновленні та механічній обробці.
5. Основний та додатковий способи усунення дефектів.
6. Технологічний маршрут відновлення. У маршрутній карті вказують.
1. Назви всіх операцій щодо черговості їх виконання (очисна, дефектувальна, наплавна тощо); операції нумерують цифрами, кратними 5 (005, 010, 015 тощо);
2. Устаткування для виконання кожної операції.
3. Найменування та характеристику матеріалу, що використовується для виконання кожної операції.
4. Штучний час виконання кожної операції.
Операційні карти призначені для опису технологічних операцій із зазначенням переходів, режимів обробки, даних про засоби технологічного оснащення, норм штучного часу виконання операції та переходів.
У операційних картах після найменування операції (переходу) вказують технічні вимоги, які стосуються виконуваної операції (переходу). Номери переходів в операційних картах позначають арабськими цифрами у технологічній послідовності. Записують переходи.
Картки ескізів виконують кожної операції. Вони відображають таку інформацію: ескіз деталі, схему базування під час виконання цієї операції, розміри поверхні чи інші характеристики, одержувані під час виконання цієї операції.
Схожа інформація:
- Біхевіорально – соціальні цілі. Оскільки головна проблема у шизоїдному випадку стосується питання прихильності, то метою терапевта буде її відновлення
Ціль роботи: скласти технологічну карту ремонту деталі.
Прилади та матеріали: міряльний інструмент (штангенциркуль, нутромір тощо)
Загальні відомості.
Комплекс робіт, що виконується у певній послідовності та забезпечує відновлення працездатності тієї чи іншої деталі, називається технологічною картою (схемою) ремонту.
p align="justify"> Технологічна карта (схема) ремонту деталі складається з окремих технологічних операцій ремонту.
Форма розробки технологічної карти передбачає послідовне виконання всіх процесів та операцій, необхідні відновлення працездатності конкретної деталі: ескіз операції устаткування, інструмент, пристосування, технічні умови, норма трудовитрат, професія і розряд робітника.
Перед розробкою технологічної карти на ремонт провадиться дефектація деталі. Під цим мається на увазі визначення фізичного (частіше геометричного), а чи не функціонального невідповідності вимогам, встановленим виготовлення даної деталі.
Дефектами часто є:
Відхилення розмірів деталі від допустимих, тобто знос;
Відхилення форми чи поверхні деталі від креслярських;
Часткове руйнування та пошкодження робочих поверхонь деталі тощо
Викривлення геометричної осі, короблення деталі тощо.
На технологічній карті дефекти деталі вказуються зазвичай у нижній частині форми. Для контролю правильності відновлення деталі до технологічної карті додається креслення деталі.
Технологічна карта (схема) ремонту деталі розробляється інженерно-технічними працівниками відділу головного механіка (ОДМ) заводу, ремонтно-механічного цеху (РМЦ) або цеховими механіками (майстрами з ремонту обладнання).
Після розробки технологічна карта має бути видана робітникам, які виконують роботи (операції) з відновлення деталей, та перебувати також у інженерно-технічних працівників, які організовують та контролюють процес ремонту деталі.
1. Викривлення осі валу.
2. 3абіти центру.
3. Раковини на шийках валу 75 мм, глибина h = 4 мм.
4. 3аусенці на шліцях.
| № п/п | Найменування операції та робіт | Ескіз операції | Пристрій, інструмент | Технічні вказівки | Н. часу чол/год | Розряд робіт |
| СлюсарнаЗачистити центрові отвори, перевірити на биття та вирівняти. |  | 1.Тригранний шибер. 2.Індикатор годинного типу. 3.Пристрій для перевірки валів та правки з е/таллю 0,5т. | Ціна поділу індикатора 0,01 мм. | 0,5 | Зліс. III розряду | |
| ТокарнаПеревірити та виправити центр. отвори. ГОСТ на центр. отвори. |  | 1.Ток-гвинт. Верстат 16К20. 2.Центрове свердло. 3.Расточний різець 25х25 мм. 4.Індикатор годинного типу. | а) шаблон для перевірки центрів. отворів б) Точність центрування валу – 0,1 мм за | 0,1 | Токар IV розряду | |
| ТокарнаПроточити місця під наплавлення: мм до |  | 1.Ток-гвинт. Верстат 16К20. 2.Расточний різець 25х25мм. 3. Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим різання: V=130м/хв S=0,3мм/об | 0,8 | Токар IV розряду | |
| НаплавнаНаплавити: |  | 1.Ток-гвинт. верстат 16К20 2.Прохідний різець 25х25 мм. 3. Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим різання: V=130 м/хв S=0,3 мм/об | 0,8 | Токар IV розряду | |
| ТермічнаНормалізація. Нагріти вал до t=800 і охолодити на повітрі. |  | 1.Газовий пальник. 2.Е/таль 0,5 т. | Після нагрівання вал охолодити на спокійному повітрі HB=260-280 | 3,0 | Токар IV розряду | |
| СлюсарнаОчистити вал від окалини, перевірити на биття, у разі потреби вирівняти. |  | 1.Гідравлічний прес. 2.Прилад для перевірки биття | Точність перевірки 0,1 мм | 0,5 | Зліс. III розряду | |
| СлюсарнаЗняти задирки на шліцях. |  | 1.Напильник 2.Надфіль | 0,5 | Зліс. III розряду | ||
| ТокарнаПроточити по зовнішньому діаметру |  | 1.Ток-гвинт. верстат 16К20 2.Прохідний різець 25х25 мм із пластиною Т15К16. 3. Штангельциркуль 0-300 мм. | Режим різання: V=130 м/хв S=0,3 мм/об | 0,5 | Токар IV розряду | |
ШліфувальнаШліфувати робочі місця валу:  ) мм. | | 1. Круглошліфувальний верстат з діаметром кола 400 мм. | Коло Е46-60 на керамічній зв'язці. | 1,0 | Шліфувальник III розряду | |
| ЗаключнаВал здати ВТК чи майстру РМЦ. |  | 1.Контрольний стіл. 2.Інструмент для вимірювання валу: скоби контроль, штангенциркуль, мікрометр. | Перевірити відповідність креслення всіх розмірів та чистоту обробки. | 0,25 | Контролер IV розряду |
Технологічний процес включає
- - Послідовність виробничих операцій (маршрут) з ліквідації дефектів;
- - визначення розмірів, допусків, чистоти поверхні деталі, що ремонтується;
- - Вибір типу обладнання, оснащення, інструменту;
- - Розрахунок норм часу на обробку та кваліфікацію робіт.
У зв'язку з тим, що роботи з відновлення (виготовлення) здійснюються на різному устаткуванні, важливим елементом процесу є вибір бази деталі, щодо якої обчислюються всі інші параметри.
Операція – ця частина процесу на одній ділянці; перехід – це елемент операції при обробці; важливою частиною технологічного процесу є масштаб ремонту; однойменність позицій у ньому; коефіцієнт ремонту; норми запасу однойменних та необхідного асортименту деталей на складі званих розміром партії.
До агрегатів трансмісії відносяться: зчеплення, коробка передач, роздавальна коробка, передній, середній та задній мости, карданна передача.
Після миття підрозібрані агрегати остаточно розбирають на деталі. Деталі піддають миття у вторинній мийній машині, дефектують, сортують на групи, комплектують за типорозмірами, вагою, балансують. Найбільш зношені деталі відправляють у ЦВІД – цехи з відновлення зношених деталей.
До технологічних способів використовуваних при відновленні деталей відносяться: зварювання плавленням, електродугова, електрошлакова під шаром флюсу, в середовищі захисних газів і водяної пари, вібродугова, аргонодугова, газова, плазмова, ливарна, променева (електронна, лазерна) високочастотна, електроконтакт , гірська, пресова, дифузійна, ультрозвукова, індукційна, холодна, конденсаторна, газопресова, ковальська, напиленням (плазмове, газополум'яне); металізація (газова, електродугова, високочастотна плазмова); паяння (м'яке, тверде), електролітичні металопокриття (хромування, залізнення, нікелювання, цинкування); використання полімерних матеріалів (з нанесенням у псевдозрідженому шарі газополум'яним способом, пресуванням, склеювання); обробка тиском (роздача, осад, обкатування, розкочування, витяжка, висадка, електромеханічна обробка); слюсарно - механічна обробка (припилювання, шабріння, притирання, розгортання, шліфування, штифтування, прогін різьблення, постановка стягуючих та інших елементів, насадок та допустимих ремонтних деталей); електричні способи обробки (анодно-механічна, електрохімічна, електроконтактна, електроімпульсійна, електроерозійна); зміцнююча обробка (термічна, термомеханічна, хімікотермічна, поверхнево-пластична, обробка алмазним інструментом, суперфінішування).
Різноманітність різних способів відновлення дозволяє створити певний резерв деталей для машин, що експлуатуються, значно зменшити час їх простою, підвищити коефіцієнт готовності.
Різьбові з'єднання відновлюють наплавкою та нарізкою нового різьблення; проганяють каліброваним плашком; корпусні деталі – проходять кілька методів відновлення. Вали, керують, проточують під наступний ремонтний розмір або втулять.
Клепані сполуки замінюють з рем фонду; наклеюють, наклепують нові;
Підшипники або змінюють або відновлюють обойми залишенням, гальвонометодами.
Зношені шліци відновлюють наплавленням під шаром флюсу або в середовищі вуглекислого газу, з наступним фрезеруванням і шліфуванням до розміру робочого креслення. Впадини між шліцами та шліцеву шийку наловлюють поздовжніми швами. Кінець електродного дроту встановлюють на середині западин між шліцами. З метою механізації ремонтних робіт деталі при відновленні ділять на групи (класи) за належністю: корпусні, з різних сплавів, включаючи чавуни (СЧ, КЧ, МЧ) низьколеговані; спеціальні сплави АЛ-4; Мд 4 кольорових металів: вали - гладкі, ступінчасті, розподільні, каленвали з низьколегітованих сплавів 12 ХГТ, 18 ХГТ, СТ 45; 50; 60; ресори; шестерні - з внутрішнім та зовнішнім зубом. При методах відновлення використовують операції:
- -термічну для відпалу твердих загартованих поверхонь (зуб'їв шестерень, валів, шліцевих, деталей кардану, маточини шліцевих, а також нормалізацію, відпустку, цементацію та ін).
- -слюсарну, для правки валів, свердління отворів, наклепки колодок, накладок, розгортки, зенкерування, зенкерування:
- -токарно-гвинторізну, для зняття, проточки торцювання, нарізки різьблення, додаткових деталей, оправок
- -наплавне (гальванопокриття) напилення - для відновлення до номіналів;
- -токарно-гвинторізну, для проточування, зняття зайвого шару після наплавлення, гальваніки та передачі в інші відділення;
- -зубо-резерні (зуборізні, довбання) -для шпонкових пазів, порізки зубів, шліц;
- -термічно - гартальну - для доведення її міцності за ТУ та ТТ заводу виробника
- - плоско - круглошліфувальну для отримання певної чистоти поверхні (див. методичку та поля допусків, класифікація чистоти);
- -заключний контроль для приймання деталей за розмірами, кваліфікацією точності, чистоти поверхні, допусками та посадками, твердістю та відхиленнями від номіналу.
Перелік типових операцій відновлення має коди від 005 до 050 через 5 одиниць і визначається кожної деталі індивідуально.
Технологічний процес відновлення деталей можна у вигляді маршрутного, маршрутно - операційного, і операційного описи. При маршрутному та маршрутно-операційному описі технологічного процесу маршрутна карта є одним з основних документів, на якому описується весь процес у технологічній послідовності виконання операцій.
Відповідно до складених карт контролю, сортування та дефектації складаємо маршрутні карти МК за саме:
МК на карданний вал (твердість шийки під підшипник НRС 60-65)
- 005 - термічна (відпал валів нагрівальної печі опору в захисному середовищі);
- 010 - токарно-гвинторізна (зніме по діаметру зношені поверхні під наплавлення шліфування, фрезерування шліц);
- 015 - наплавна (металізація на спеціальному обладнанні з металевим затвором;
- 020 - токарно - гвинторізне (проточування в номінальний р-р з допуском на шліфування)
- 025 - термічна;
- 030 - безцентровошліфувальна
- 040 - заключний контроль
p align="justify"> При розробці технологічних процесів відновлення деталей основними документами є: ремонтний креслення деталі, маршрутна карта (МК), операційна карта (ОК), карта технологічного процесу дефектації (КТПД) і карта ескізів (КЕ).
Ремонтний креслення - основний документ, яким розробляється технологічний процес відновлення деталі.
Вихідними для розробки ремонтного креслення є:
робоче креслення деталі;
технічні вимоги щодо дефектації деталі;
дані щодо вибору раціональних способів усунення дефектів;
технічні вимоги до відновленої деталі.
Ремонтні креслення виконують відповідно до правил, передбачених ГОСТ 2.604-2000 «Креслення ремонтні» (рис. 2.33):
місця деталі, що підлягають ремонту (відновленню) або обробці, виділяються суцільною товстою основною лінією, а інші - суцільною тонкою лінією;
розміри та їх граничні відхилення, значення шорсткості слід вказувати тільки для елементів деталі, що відновлюються;
на ремонтних кресленнях зображуються ті види, розрізи, перерізи, які необхідні проведення відновлення деталі;
для поверхні, що піддається механічній обробці перед нарощуванням (гальванопокриттям, наплавленням, напиленням тощо), необхідно вказувати розмір, до якого проводиться обробка. І тут на кресленні рекомендується викреслювати ескіз підготовки відповідної ділянки деталі;
при розробці ремонтного креслення на складальну одиницю у специфікацію повинні бути записані деталі, що відновлюють, та деталі, що не підлягають заміні;
при відновленні поверхні деталі із застосуванням додаткової деталі, ремонтний креслення оформляється як складальний. Додаткова деталь викреслюється цьому ж кресленні чи її розробляють своє креслення;
категорійні та пригоночные розміри поверхонь проставляються літерними позначеннями, які чисельні значення наводяться в таблиці. Таблиця міститься у правій верхній частині креслення;
p align="justify"> Категорійними розмірами називаються ремонтні остаточні розміри деталі, встановлені технічними вимогами для певної категорії ремонту (у технічній літературі вони часто називаються ремонтними). Пригоночними називаються ремонтні розміри деталі, встановлені на пригін деталі «за місцем»;
8) на полі ремонтного креслення, крім таблиці ремонтних розмірів, поміщають таблицю, в якій наводять номери, найменування дефектів, коефіцієнти повторюваності дефектів, основний і способи їх усунення. Як основне приймають обґрунтований раніше раціональний (оптимальний) спосіб відновлення. При відновленні деталей зварюванням, наплавленням, напиленням та ін. у таблиці слід зазначити найменування та позначення (марку) матеріалу та захисного середовища. Під таблицею дефектів вказують умови та дефекти, за яких деталь не приймають на відновлення. При цьому розміри граф та рядків таблиці дефектів визначаються обсягом текстової частини та наявністю вільного місця на кресленні;
на полі креслення над основним написом викладають технічні вимоги, що стосуються відновлюваних поверхонь: термічна обробка та твердість; граничні відхилення розмірів, форм та взаємного розташування поверхонь та ін; вимоги до якості поверхонь (наявність пір, раковин, відшарувань тощо) та інші;
при необхідності на вільному полі креслення наводять вказівки з базування та технологічний маршрут відновлення за основним способом усунення дефекту;
Ремонтні креслення рекомендується виконувати на форматі А1. При цьому зображення деталі, специфікацію, технічні вимоги та таблицю категорійних розмірів виконують на першому аркуші, а види, розрізи, перерізи та таблицю дефектів можна виконувати на наступних аркушах;
12) при позначенні ремонтного креслення до позначення робочого креслення деталі додають букву «Р» (ремонтний). У разі застосування додаткових деталей додають літери «СБ» (складальний креслення).
Технологічний процес відновлення деталей можна подати у вигляді маршрутного, маршрутно-операційного та операційного опису. При цьому комплектність документів на одиничний та типовий (груповий) технологічні процеси відновлення деталей може бути різною та оформляється відповідно до ГОСТ 3.1121-84 «Загальні вимоги до комплектності та оформлення комплектів документів на типові та групові технологічні процеси (операції)» або за РТМ 10.0024 -94 «Порядок розробки та оформлення технологічної документації на ремонт та відновлення зношених деталей машин». На рисунках 2.34 та 2.35 показані приклади оформлення великого (Форма 12) та наступних (Форма 12а) листів технологічного процесу відновлення деталі відповідно до РТМ 10.0024.
Маршрутна карта є складовою та невід'ємною частиною комплекту, що оформляється відповідно до ГОСТ 3.1118 (Форми 2 та 1б). При маршрутному та маршрутно-операційному описі технологічного процесу цей документ описує весь процес у технологічній послідовності виконання операцій із зазначенням обладнання. При операційному описі технологічного процесу МК виконує роль вільного документа, у якому вказується адресна інформація (номер цеху, дільниці, робочого місця, операції), найменування операції, перелік документів, що застосовуються під час виконання операції, технологічне обладнання та трудовитрати. Технологічні режими слід проставляти відповідно до розділів МК. Приклади оформлення МК (великого та наступних аркушів) представлені на малюнках 2.36 та 2.37.
О К - обов'язковий документ технологічного процесу відновлення деталей, який включає послідовний опис технологічного процесу по всіх операціях із зазначенням обладнання, пристроїв, інструменту, режимів обробки, прийомів і методів виконання, витратних матеріалів і трудових нормативів. Операційні картки виконуються відповідно до ГОСТ 3.1404-83 (Форма 3) та повинні містити карти ескізів, що оформлюються за ГОСТ 3.1105-84 (Форма 7 та 7а).
При оформленні ОК слід виконувати такі основні вимоги. Найменування операцій записують коротко в називному відмінку, наприклад: "Наплавна", "Токарна" і т.д. Операціям надаються номери, кратні п'яти, наприклад: 05, 10, 15, 20 і т.д. Зміст операцій (переходи) записують коротко і чітко, дієсловом у наказовому способі, наприклад: «Наплавити поверхню (1) до 0 56». На малюнку 2.38 показано приклад виконання операційної картки відновлення.
КТПД - обов'язковий елемент технологічного процесу дефектації деталей, який включає найменування дефектів і способи їх усунення, методи і засоби контролю, допустимі без ремонту, граничні розміри.
Рис. 2.34. Приклад оформлення великого листа технологічної карти відновлення деталі відповідно до РТМ 10.0024 (Форма 12)
Рис. 2.36. Приклад оформлення великого (першого) листа маршрутної картки відповідно до ГОСТ 3.1118 (Форма 2)
Рис. 2.37. Приклад оформлення наступних листів маршрутної картки відповідно до ГОСТ 3.1118 (Форма 1б)
Рис. 2.38. Приклад оформлення операційної картки відповідно
з ГОСТ 3.1404 (Форма 3)
Карта технологічного процесу дефектації розробляється відповідно до стандарту Р50-60-88 "Правила оформлення документа на технологічний процес ремонту". Дипломниками відповідно заповнюються графи "Номер цеху", "Кількість робітників", "Код тарифної сітки", "Код виду норми", "Т ПЗ, Т шт", "Код професії". У графі "Номер операції" вказують номер дефекту, а у графі "Найменування, зміст операції" допускається вказувати найменування дефекту. У графі "Особливі вказівки" дають висновок: бракувати, відновлювати. У цьому допускається вказувати способи відновлення (залізнення, наплавлення, напилення та інших.). На рисунках 2.39 та 2.40 представлені форми, основні написи для перших (Форма 5) та наступних (Форма 5а) листів КТПД відповідно до ГОСТ 3.1115-79. Приклад оформлення КТПД наведено малюнку 2.41.
Карта ескізів - це графічний документ технологічного процесу відновлення деталей, що розробляється для операцій та переходів. Карту ескізів оформляють згідно з ГОСТ 3.1105-84, ГОСТ 3.1129-93 та ГОСТ 3.1130-93. КЕ містять схеми, таблиці, дефекти, технічні вимоги, необхідні виконання операції чи переходу, і навіть які пояснюють методи і засоби, які забезпечують безпечне виконання технологічних операцій. Необхідність розробки окремих КЕ в маршрутно-операційних та операційних процесах визначаються розробником. КЕ розробляють на основі креслення та посібників з капітального ремонту. На ескізі до процесу відновлення повинні бути вказані номери та найменування дефектів, технічні вимоги, номери розмірів поверхонь, що обробляються. На правильно оформленому ескізі кількість зображень має бути мінімальною і водночас ескіз повинен читатись без труднощів. Елементи деталей, розміри, не пов'язані з поверхнею, що обробляється на даній операції або в даному процесі, на ескізі не вказуються.
При оформленні КЕ слід виконувати такі вимоги:
необхідна кількість зображень (видів, розрізів і перерізів) на ескізі оброблюваної деталі повинна бути достатньою для наочного і ясного уявлення поверхонь, що обробляються, і можливості простановки розмірів, технологічних баз і затискних зусиль. При виконанні КЕ дефектації необхідне число зображень на ескізі встановлюють умови забезпечення наочності і ясності розташування контрольованих поверхонь деталі, що дозволить якісно провести дефектацію;
оброблювані, контрольовані та дефектні поверхні обводять основною лінією, в 2...3 рази товщі за суцільну лінію і нумерують на ескізі арабськими цифрами. При цьому номер поверхні проставляють в колі діаметром 6...8 мм, з'єднують виносною лінією із зображенням цієї поверхні і нумерують у напрямку руху годинникової стрілки;
на операційному ескізі оброблювана деталь показується в тому стані, який вона набуває в результаті виконання цієї операції. На КЕ для даної технологічної операції вказуються згідно з ЕСКД розміри, граничні відхилення, характер з'єднання, шорсткість обробленої поверхні, бази, технічні умови тощо;
на ескізах в тому ж масштабі, що і оброблений виріб, повинні бути спрощено зображені ріжучі інструменти в кінцевому для обробки положенні, а інструменти для обробки отворів (свердла, зенкери, мітчики і т.п.) - у вихідному положенні. При багатоінструментальній обробці на операційному ескізі повинні бути показані всі ріжучі інструменти;
для позначення технологічних баз, опор та затискних пристроїв користуються умовними знаками за ГОСТ 3.1107-81 «Опори, затискачі настановні пристрої. Графічні позначення».
Приклад виконання картки ескізів представлений малюнку 2.42.
На КЕ вказують технологічні бази, опори та відповідні їм притиски. Правильний вибір технологічних та вимірювальних баз - одна з умов якісного виготовлення деталі. Основні положення теорій базування та термінології наведені в ГОСТ 21495. Нижче наведені положення, які повинен знати кваліфікований робітник.
При виборі баз враховується, що накладання геометричних та кінематичних зв'язків на тіло (у системі координат х, у, z) дозволяє позбавити його шести ступенів свободи (трьох переміщень вздовж осі та трьох поворотів навколо цих осей) та забезпечити надійне кріплення при обробці. Шість зв'язків, що позбавляють заготівлю руху у шести напрямках, можуть бути створені контактом з деталями пристроїв.
Схеми установки використовують для вказівки баз визначальних необхідне положення заготівлі та сил закріплення, що забезпечують сталість цього положення. Вибір баз визначають конструкція та вимоги до точності розмірів та взаємного розташування поверхонь деталей.
При розробці процесів різання та виборі баз прийнято поєднувати технологічні бази з вимірювальними або приймати як технологічні бази поверхні, положення яких по відношенню до вимірювальних баз визначається розмірним ланцюгом з мінімальним числом складових ланок. При виборі баз віддають перевагу варіанту базування, де допуски складових ланок розмірного ланцюга виходять економічно вигідними. При цьому аналізують і передбачають можливість без зміни баз з огляду на те, що зміна бази при обробці вносить похибки, пов'язані з неточностями взаємного розташування баз.
Доцільність зміни баз доводять розрахунком розмірних ланцюгів з урахуванням похибок, що з особливостями обробки (появою похибок установки, спотворенням форми і заготовки при термічної обробці та інших.). Якщо конфігурація заготівлі не дозволяє вибрати технологічні бази і стійко орієнтувати заготівлю, то створюють штучні бази-припливи (бобишки), конічні отвори (центрові гнізда), що додатково обробляються, конічні зовнішні та інші поверхні. Якщо при установці заготовок малої жорсткості кількість опорних точок не забезпечує достатньої жорсткості заготовки, рекомендують використовувати додаткові рухомі опори (пересувний люнет тощо).
Рис. 2.39. Форма та основні написи для заголовного (першого) листа КТПД відповідно до ГОСТ 3.1115 (Форма 5)
Рис. 2.40. Форма та основні написи для наступних аркушів КТПД відповідно до ГОСТ 3.1115 (Форма 5а)
Рис. 2.41. Приклад оформлення КТПД
При виборі баз для обробки заготівлі на першій операції, де установка здійснюється на необроблені поверхні, як попередні бази вибирають поверхні, щодо яких можуть бути оброблені інші поверхні (при повній обробці з одного установа), або поверхні, що використовуються на наступних операціях як технологічні бази . Установка заготівлі на бази повинна забезпечувати рівномірне розподілення припусків на подальшу обробку найбільш відповідальних поверхонь.
Поверхні, прийняті як чорнові бази, повинні мати достатні розміри, конфігурацію і шорсткість, що забезпечують необхідну точність і жорсткість закріплення заготовки в пристосуванні.
За виконання наступних операцій установку заготовок доцільно проводити на бази, оброблені першої операції. Повторне встановлення заготовки на чернові бази можна застосовувати при встановленні з вивіркою заготовки по раніше обробленим поверхням (перевірочним базам). При виборі баз на операціях різання приймають як чистові бази поверхні, що забезпечують необхідну точність установки і надійність закріплення за відсутності деформацій, що впливають на точність обробки.
Для забезпечення сталості положення заготівлі, досягнутого під час базування, необхідно:
відповідно до прийнятої схеми базування забезпечити кріплення, що створює безперервність контакту заготівлі та опор пристосування при виконанні операції;
зменшити контактні деформації шляхом встановлення та витримування при обробці необхідних вимог до точності геометричної форми та шорсткості поверхні баз заготівлі та пристосування;
вибрати точки докладання сил таким чином, щоб лінія їхньої дії проходила через опорні точки;
встановити послідовність застосування сил закріплення з тим, щоб не викликати зміни положення заготовки при закріпленні.
Розрізняють нерухомі та рухливі опори. Нерухома опора пристосування (установчий палець, опорна пластина тощо), а також опора, що примусово переміщується при кріпленні та центруванні заготовки (кулачок патрона, задній центр склянки тощо), позбавляє заготовку однієї, двох, трьох та чотирьох степенів свободи. Рухлива опора - опора пристосування, що підводиться або само- встановлюється, призначена для збільшення жорсткості установки (люнет та ін), але не позбавляє її ступенів свободи. Призматична нерухома опора позбавляє заготівлю двох (у короткої призми) або чотирьох (у довгої або складової призми) ступенів свободи. Призматична рухома опора позбавляє заготівлю одного ступеня свободи, виключаючи її переміщення вздовж осі, перпендикулярної до площини симетрії призми.
У таблицях 2.7 і 2.8 наведено позначення опор і затискачів при зображенні схем установок на КЕ (ГОСТ 3.1107), а таблиці 2.9 - приклади нанесення опор, затискачів і встановлених пристроїв на схемах. При цьому
затискачі мають такі позначення: пневматичне - Р, гідравлічне
Таблиця 2.9 - Приклади нанесення позначень опор, затискачів та настановних пристроїв у схемах
Кількість точок затискача до деталі записують праворуч від позначення затискача. На схемах, що мають кілька проекцій, допускається на окремих проекціях не вказувати позначення опор та затискачів щодо деталі, якщо їхнє становище однозначно визначається на одній проекції.
Декілька позначень однойменних опор на кожному виді можна замінювати одним.
Для забезпечення сили закріплення, прикладеної у місці опори, використовують поєднання зображення сили та опори. Позначення опорних точок наносять на вигляді спереду - контурної лінії, що зображує поверхню заготовки, прийнятої за базу; у вигляді зверху - всередині контуру заготовки. При встановленні заготовки на верстаті, з вивіркою за розміткою на схемі установки, показують положення лінії розмітки в поєднанні із зображенням опорних точок. Необхідно прагнути до того, щоб конструкторські, технологічні та вимірювальні бази збігалися, оскільки це значно підвищує точність обробки.
2.4 Об'ємно-планувальні та конструктивні рішення будівель та споруд підприємств технічного сервісу
Загальні вимоги щодо планування підприємств технічного сервісу
Під плануванням підприємства технічного сервісу слід розуміти компонування та відносне розташування виробничих, складських та адміністративно-побутових приміщень у плані будівлі або окремих будівель, призначених для ремонту, технічного обслуговування та зберігання машин на території підприємства.
Розробка планувального рішення підприємства технічного сервісу є складним завданням. Ця складність обумовлена необхідністю взаємної ув'язки елементів виробничих, складських та інших підрозділів, розміри яких визначаються в результаті технологічного розрахунку з прийнятими технологічним процесом та організацією виробництва, з урахуванням вимог щодо організації руху, кліматичних умов, будівельних, протипожежних, санітарно-гігієнічних вимог, вимог щодо охорони навколишнього середовища та ін.
Основою для розробки планувальних рішень підприємства технічного сервісу є такі технологічні вимоги: відносна схильність зон та ділянок повинна відповідати технологічному процесу; конструктивна схема будівлі та розташування у ньому виробничих підрозділів повинні забезпечувати можливість зміни у перспективі технологічних процесів та розширення виробництва без істотної перебудови будівлі.
При компонуванні виробничо-складських приміщень у виробничому корпусі враховують його розташування на генеральному плані для визначення напрямку в'їздів у будівлю та виїздів з неї відповідно до організації руху машин на території підприємства, а також направлення панівних вітрів (за річною трояндою вітрів) для правильного розміщення на генеральний план пожежонебезпечних і шкідливих здоров'ю людей виробництв.
2.4.2 Генеральний план підприємства технічного сервісу
Генеральний план являє собою план відведеної під забудову земельної ділянки, орієнтований щодо сторін світла, із зображенням на ній будівель, споруд, майданчиків зберігання, доріг руху транспорту територією ділянки відповідно до схеми планування району із нанесеними на ньому зеленими насадженнями та огорожами.
Генеральні плани розробляються відповідно до вимог СНіП П-89-80.
Генеральний план підприємства, як правило, виконують у масштабі 1:500 чи 1:1000.
p align="justify"> Розробку генерального плану зазвичай починають з виявлення повного переліку об'єктів, призначених для розміщення на відведеному майданчику. Потім визначають площу та габаритні розміри кожного з цих об'єктів. Спочатку намічають розташування об'єктів на плані ділянки з урахуванням схеми технологічного процесу у виробничих корпусах та руху вантажопотоку всього виробничого процесу. Досягнення найбільшої техніко-економічної ефективності розробки генерального плану становлять кілька варіантів схем вантажопотоків, у результаті зіставлення яких вибирають найбільш раціональний.
Основні положення, якими керуються розробки генерального плану підприємства, зводяться до следующего.
F 3 ПС - площа забудови виробничо-складськими будинками, м 2 ;
F 3 BC - площа забудови допоміжними будинками, м 2 ;
F on - площа відкритих майданчиків для зберігання рухомого складу, м 2;
К 3 – щільність забудови території, %.
Площа забудови визначається як сумарна площа будівель та споруд у плані відкритих майданчиків для зберігання машин, складів, навісів, резервних ділянок.
У площу забудови не включається площа автомобільних доріг, тротуарів, вимощення, зелених насаджень, майданчиків для відпочинку та спортивних, а також відкритих стоянок автомобілів індивідуальних власників. Щільність забудови території підприємства визначається ставленням площі забудови до площі ділянки (К3 = 0,30 ... 0,35).
Коефіцієнт використання території визначається як відношення площі, зайнятої будинками, спорудами, дорогами, тротуарами, вимощеннями, майданчиками для відпочинку, відкритими майданчиками для зберігання машин, озелененням, до площі ділянки підприємства (К і = 0,45...0,50).
Коефіцієнт озеленення є відношенням площі зелених насаджень до площі ділянки підприємства (К 0 >= 0,15).
Значення коефіцієнтів, що характеризують якість генерального плану для підприємств та підрозділів технічного сервісу АПК, що розташовуються в містах та багатоповерхових будинках, значно вищі.
На кресленні генерального плану поміщають:
схему генерального плану;
експлікацію будівель та споруд у послідовності, що відповідає їх порядковим номерам на кресленні (табл. 2.10);
техніко-економічні показники генерального плану (табл. 2.11);
напрямок панівних вітрів (троянду вітрів).
На кресленні генерального плану наносять зображення будівель, споруд, стоянок, огорож воріт, майданчиків з твердим покриттям відповідно до прийнятих умовних позначень за ГОСТ 21.108-78 (табл. 2.12).
Таблиця 2.10 - Експлікація будівель та споруд
Таблиця 2.12 - Умовні графічні зображення та позначення на кресленнях генеральних планів
З метою орієнтування земельної ділянки щодо напрямку та тривалості вітрів протягом заданого відрізку часу на генеральних планах у верхньому лівому кутку поза полем креслення наносять зображення троянди вітрів, яка визначає країни світла та напрямок дії переважаючих (панівних) вітрів для забезпечення найбільш сприятливих умов природного освітлення та провітрювання приміщень, розташування виробничих будівель та споруд. Крім того, внизу або праворуч поза полем креслення поміщають експлікацію будівель і споруд та техніко-економічні показники.
Троянда вітрів представляє графік, що характеризує вітровий режим у цьому районі за багаторічними спостереженнями (рис.2.43). Будується вона для місяця, сезону, року. Довжина променів троянди вітрів, що розходяться від центру за 8 чи 16 напрямами, пропорційна повторюваності вітрів цих напрямів (у відсотках за кожним напрямом від загальної кількості спостережень). Кінці променів з'єднують ламаною лінією.
Рис. 2.43. Роза вітрів
Як приклад на малюнку 2.44 представлений генеральний план підприємства технічного сервісу на 130 тракторів та 25 автомобілів. З метою подальшого розширення та реконструкції необхідно передбачати резервні майданчики як на території підприємства, так і за її межами. 28 березня 2012Технологічна карта- Це інструкція на виконання завдання.
Технологічні карти, креслення, ескізи, інструкційні карти — це технічна документація, у якій описано характер і порядок виконання завдання.
У технологічних картах вказують послідовність виготовлення деталей, ескізи обробки, інструмент, вид і матеріал заготівлі.
Послідовність виготовлення може бути детальною та короткою. Все залежить від складності деталі.
У навчальних технологічних картах іноді показують ескізи обробки (див. технологічну карту нижче).
Працюючи за такими картами, учні самостійно зможуть виготовити вироби.
У графі "Послідовність обробки" вказують операції, переходи, проходи.
Операція
Операція - закінчена частина технологічного процесу обробки деталі, що виконується на одному робочому місці одним робітником або бригадою.
Наприклад, якщо слюсарю вказано опилити поверхню деталі забійним і особистим напилками і зняти з ребер задирки, це буде одна операція.
У зазначених ескізах обробки показано технологічний процес виготовлення ключа. Він складається з наступних операцій: розмітки, свердління, різання ножівкою, обпилювання та інших. Кожна технологічна операція включає переходи.
Перехід
Перехід - частина операції, що виконується без зміни інструменту і без перестановки заготовки, що обробляється (на верстаті, в лещатах, в пристосуванні).
Так, якщо поверхню заготовки обробляють спочатку драчовим напилком, а потім особистим, обпилювання драчовим напилком є першим переходом, а обробка особистим напилком - другим переходом.
Перехід своєю чергою ділиться на проходи.
Прохід
Прохід - це частина переходу, що охоплює всі дії, пов'язані зі зняттям шару матеріалу.
Розчленування операції дозволяє робітнику краще пристосуватися до виконання простих одноманітних прийомів роботи та застосувати спеціальні пристрої.
«Слюсарна справа», І.Г.Спірідонів,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич
Деталь – це частина машини, виготовлена з одного шматка матеріалу (наприклад, болт, гайка, шестерня, ходовий гвинт токарного верстата). Вузол - це з'єднання двох або кількох деталей. Виріб збирають за складальними кресленнями. Креслення такого виробу, до якого входить кілька вузлів, називають складальним, він складається з креслень кожної деталі або вузла та зображує складальну одиницю (креслення єдиного…).
Різьблення на стрижнях зображують по зовнішньому діаметру суцільними основними лініями, а по внутрішньому - суцільними тонкими. Зображення різьблення на стрижні гвинта Основні елементи метричного різьблення (зовнішній та внутрішній діаметри, крок різьблення, довжину та кут різьблення) ви вивчали у п'ятому класі. На малюнку вказано деякі ці елементи, але на кресленнях таких написів не роблять. Різьблення в…
Вам знайомі позначення масштабу (М), проекції креслення: види спереду, зверху, збоку - ви знаєте позначення діаметра (0), радіуса (R) кола, метричної різьби (наприклад, М10, М6). На робочих кресленнях, крім видів спереду, зверху, збоку, буває потрібно показати внутрішню форму деталі. Внутрішні форми диска можна показати на видах за допомогою штрихових ліній. Зображення диска а - на малюнку;