Wytyczanie. Trasa procesu technologicznego naprawy części Opracowanie procesu technologicznego naprawy wału napędzanego z wykorzystaniem technologii trasowania
Dokumentacja technologiczna do renowacji części obejmuje:
rysunek naprawczy części (RF);
mapa dojazdu do renowacji części (MK);
· karty operacyjne odtworzenia detalu (OK);
· mapy szkiców (KE) do map operacyjnych.
Rysunki naprawcze są wykonywane zgodnie z wymaganiami norm ESKD, z uwzględnieniem zasad przewidzianych w GOST 2.604 „Rysunki naprawcze”.
Wstępne dane do opracowania rysunku naprawczego:
rysunek roboczy części;
wymagania techniczne dla nowej części;
wymagania techniczne dotyczące wykrywania wad części;
wymagania techniczne części regenerowanej.
Główne wymagania dotyczące wykonania rysunków naprawczych są następujące:
miejsca do odtworzenia zaznaczone są ciągłą linią główną o grubości, reszta obrazu ciągłą cienką linią o grubości . Oznaczenie rysunku naprawy uzyskuje się przez dodanie litery P (naprawa) do oznaczenia części;
na rysunkach części odnowionych przez spawanie, napawanie, metalizację, wkładki gwintowane itp. zaleca się naszkicowanie przygotowania odpowiedniego odcinka części do renowacji;
w przypadku napawania, lutowania itp. rysunek naprawy wskazuje nazwę, gatunek materiału użytego do odbudowy, a także numer normy dla tego materiału.
Rysunek naprawczy zawiera.
1. Rzeczywisty rysunek części, wskazujący wady i parametry dokładności wymiarowej przywracanych powierzchni.
2. Nazwy wad i współczynniki ich powtarzalności.
3. Wymagania techniczne dotyczące renowacji części.
4. Schematy lokalizacji części podczas renowacji i obróbki.
5. Podstawowe i dodatkowe sposoby usuwania wad.
6. Droga naprawy technologicznej. Na mapie trasy zaznacz.
1. Nazwy wszystkich operacji w kolejności ich wykonywania (czyszczenie, rozwiązywanie problemów, napawanie itp.); operacje są numerowane jako wielokrotność liczby 5 (005, 010, 015 itd.);
2. Sprzęt do wykonania każdej operacji.
3. Nazwa i charakterystyka materiału użytego do wykonania każdej operacji.
4. Akord dla każdej operacji.
Karty operacyjne mają na celu opisanie operacji technologicznych ze wskazaniem przejść, trybów przetwarzania, danych o wyposażeniu technologicznym, norm akordowych na wykonanie operacji i przejść.
Na kartach operacyjnych po nazwie operacji (przejścia) wskazane są wymagania techniczne związane z wykonywaną operacją (przejściem). Liczby przejść na kartach roboczych są oznaczone cyframi arabskimi w sekwencji technologicznej. Nagrywaj przejścia.
Karty szkicu są wykonywane dla każdej operacji. Odzwierciedlają one następujące informacje: szkic części, schemat bazowy podczas wykonywania danej operacji, wymiary powierzchni lub inne cechy uzyskane podczas wykonywania tej operacji.
Powiązana informacja:
- Cele behawioralne i społeczne. Ponieważ główny problem w przypadku schizoidalnym dotyczy kwestii przywiązania, celem terapeuty będzie jego przywrócenie.
Cel pracy: sporządzenie mapy technologicznej naprawy części.
Urządzenia i materiały: narzędzie pomiarowe (suwmiarka, miernik wewnętrzny itp.)
Informacje ogólne.
Zestaw prac wykonanych w określonej kolejności i zapewniających przywrócenie sprawności określonej części nazywa się schematem naprawczym (schematem).
Mapa technologiczna (schemat) naprawy części składa się z odrębnych operacji technologicznych naprawy.
Formularz opracowania schematu blokowego przewiduje konsekwentne wykonanie wszystkich procesów i operacji niezbędnych do przywrócenia sprawności danej części: szkicu działania sprzętu, narzędzi, osprzętu, specyfikacji, kosztów robocizny, zawodu i kategorii pracownika.
Przed opracowaniem mapy technologicznej naprawy część jest wykrywana pod kątem uszkodzeń. Rozumie się przez to określenie fizycznej (często geometrycznej), a nie funkcjonalnej niezgodności z wymaganiami ustalonymi dla produkcji tej części.
Wady to często:
Odchylenie wymiarów części od dopuszczalnych, tj. zużycie;
Odchylenie kształtu lub powierzchni części od rysunku;
Częściowe zniszczenie i uszkodzenie powierzchni roboczych części itp.
Krzywizna osi geometrycznej, wypaczenie części itp.
Na mapie technologicznej wady części są zwykle wskazywane na dole formularza. Aby kontrolować poprawność odbudowy części, do mapy technologicznej dołączany jest rysunek części.
Mapa technologiczna (schemat) naprawy części jest opracowywana przez pracowników inżynieryjno-technicznych działu głównego mechanika (OGM) zakładu, warsztatu naprawczo-mechanicznego (RMS) lub mechaników warsztatowych (mechaników sprzętu).
Po opracowaniu schemat blokowy powinien być wydawany pracownikom wykonującym prace (operacje) przy renowacji części, a także przechowywany przez pracowników inżynieryjno-technicznych, którzy organizują i kontrolują proces naprawy części.
1. Krzywizna osi wału.
2. Blokowanie centrum.
3. Łuski na czopach wału 75 mm, głębokość h=4 mm.
4. Zadziory na wielowypustach.
| Nr str./str | Nazwa operacji i robót | Szkic operacji | Urządzenie, narzędzie | Instrukcje techniczne | N. czas człowiek/godz | Kategoria prac |
| Ślusarz Oczyścić otwory środkowe, sprawdzić bicie i wyrównać. |  | 1. Brama trójścienna. 2. Wskaźnik rodzaju wybierania. 3. Urządzenie do sprawdzania i prostowania wałów za pomocą e/wciągnika 0,5 t. | Cena podziału wskaźnika wynosi 0,01 mm. | 0,5 | Sles. III kategoria | |
| Obrócenie Sprawdź i napraw środek. dziury. GOST dla centrum. dziury. |  | 1. Bieżąca śruba. Maszyna 16K20. 2. Wiertło centrujące. 3. Frez do wytaczania 25x25 mm. 4. Wskaźnik rodzaju wybierania. | a) Szablon dla centrów egzaminacyjnych. otwory b) Dokładność osiowania wałów - 0,1 mm wg | 0,1 | IV kategoria Turnera | |
| Obrócenie Odwróć miejsca spawania: do mm |  | 1. Bieżąca śruba. Maszyna 16K20. 2. Frez do wytaczania 25x25mm. 3. Suwmiarka 0-300 mm. | Tryb cięcia: V=130m/min S=0,3mm/obr | 0,8 | IV kategoria Turnera | |
| Wynurzanie Napawanie: |  | 1. Bieżąca śruba. maszyna 16K20 2. Frez przelotowy 25x25 mm. 3. Suwmiarka 0-300 mm. | Tryb cięcia: V=130 m/min S= 0,3 mm/obr | 0,8 | IV kategoria Turnera | |
| Termiczny Normalizacja. Podgrzać wał do t=800 C i schłodzić na powietrzu. |  | 1. Palnik gazowy. 2.E/tal 0,5 t. | Po nagrzaniu schłodzić wał w nieruchomym powietrzu HB=260-280 | 3,0 | IV kategoria Turnera | |
| Ślusarz Oczyść wał ze zgorzeliny, sprawdź bicie, w razie potrzeby wyosiuj. |  | 1. Prasa hydrauliczna. 2. Tester bicia | Dokładność pomiaru 0,1 mm | 0,5 | Sles. III kategoria | |
| Ślusarz Usuń zadziory na splajnach. |  | 1. Pilnik 2. Pilnik igłowy | 0,5 | Sles. III kategoria | ||
| Obrócenie Cięcie na średnicę zewnętrzną |  | 1. Bieżąca śruba. maszyna 16K20 2. Frez przelotowy 25x25 mm z płytą T15K16. 3. Suwmiarka 0-300 mm. | Tryb cięcia: V=130 m/min S=0,3 mm/obr | 0,5 | IV kategoria Turnera | |
szlifowanie Prace związane z wałkiem szlifierskim:  ) mm. | | 1. Szlifierka do walców o średnicy koła 400 mm. | Koło E46-60 na spoiwie ceramicznym. | 1,0 | Szlifierka III kategorii | |
| Finał Przekazać szyb do Działu Kontroli Jakości lub brygadzisty RMC. |  | 1. Stół kontrolny. 2.Przyrząd do pomiaru wału: wsporniki kontrolne, suwmiarka, mikrometr. | Sprawdź zgodność z rysunkiem wszystkich wymiarów i czystość obróbki. | 0,25 | Kontroler IV stopnia |
Proces technologiczny obejmuje
- - kolejność operacji produkcyjnych (ścieżka) w celu wyeliminowania wad;
- - określenie wymiarów, tolerancji, czystości powierzchni naprawianej części;
- - wybór rodzaju sprzętu, wyposażenia, narzędzi;
- - obliczanie norm czasu obróbki i kwalifikacji robót.
W związku z tym, że prace restauratorskie (wytwórcze) prowadzone są na różnych urządzeniach, ważnym elementem procesu jest wybór bazy części, na podstawie której obliczane są wszystkie pozostałe parametry.
Operacja - ta część procesu w jednym obszarze; przejście jest elementem operacji w przetwarzaniu; ważnym elementem procesu technologicznego jest skala naprawy; podobieństwo stanowisk w nim; współczynnik naprawy; standardy magazynowe o tej samej nazwie i wymagany asortyment części w magazynie zwany wielkością partii.
Jednostki transmisyjne obejmują: sprzęgło, skrzynię biegów, skrzynię rozdzielczą, przednie, środkowe i tylne osie, układ napędowy.
Po umyciu zdemontowane jednostki są ostatecznie rozkładane na części. Części są myte w pralce wtórnej, wadliwe, sortowane na grupy, uzupełniane według rozmiaru, wagi i wyważane. Najbardziej zużyte części są wysyłane do TsVID - warsztatów renowacji zużytych części.
Metody technologiczne stosowane w renowacji części to: spawanie, łuk elektryczny, elektrożużel pod warstwą topnika, w środowisku gazu osłonowego i pary, wibro-łuk, argon-łuk, gaz, plazma, odlewnictwo, wiązka (elektroniczna, laserowa ) wysokiej częstotliwości, elektrokontakt, tarcie, wybuch, górnictwo, prasa, dyfuzja, ultradźwięki, indukcja, zimno, skraplacz, prasa gazowa, kucie, natryskiwanie (plazmowe, płomieniowe); metalizacja (gaz, łuk elektryczny, plazma wysokiej częstotliwości); lutowanie (miękkie, twarde), elektrolityczne powlekanie metali (chromowanie, żelazowanie, niklowanie, cynkowanie); zastosowanie materiałów polimerowych (z aplikacją w złożu fluidalnym metodą płomienia gazowego, prasowaniem, klejeniem); obróbka ciśnieniowa (rozprężanie, zanurzanie, walcowanie, walcowanie, ciągnienie, zejście na ląd, obróbka elektromechaniczna); ślusarstwo - obróbka skrawaniem (piłowanie, skrobanie, docieranie, rozwiercanie, szlifowanie, kołkowanie, gwintowanie, ustawianie dokręcania i inne elementy, dysze i dopuszczalne części naprawcze); metody obróbki elektrycznej (anodowo-mechaniczna, elektrochemiczna, elektrokontaktowa, elektropulsacyjna, elektroerozyjna); obróbka hartująca (termiczna, termomechaniczna, chemiczno-termiczna, powierzchniowo-plastyczna, diamentowa, dogładzanie).
Różnorodność różnych metod odzyskiwania pozwala na stworzenie pewnej rezerwy części dla eksploatowanych maszyn, znaczne skrócenie ich przestojów oraz zwiększenie współczynnika dyspozycyjności.
Połączenia gwintowane są przywracane przez napawanie i nacinanie nowych gwintów; biegnij ze skalibrowaną płytką; części ciała - przechodzą kilka metod regeneracji. Wały są korygowane, obrabiane do następnego rozmiaru naprawy lub tulejowane.
Połączenia nitowane są wymieniane z funduszu naprawczego; kij, nituj nowe;
Łożyska albo wymieniają, albo przywracają koszyki, pozostawiając, cynkując
Zużyte rowki są odnawiane przez napawanie pod warstwą topnika lub w środowisku dwutlenku węgla, a następnie frezowanie i szlifowanie do wymiarów zgodnych z rysunkiem roboczym. Wgłębienia między szczelinami i rozcięciem na szyjce są przeszyte podłużnymi szwami. Koniec drutu elektrody jest osadzony pośrodku wgłębień między szczelinami. W celu zmechanizowania prac naprawczych części podczas renowacji dzieli się na grupy (klasy) ze względu na ich wyposażenie: obudowa, z różnych stopów, w tym z żeliwa (SCh, KCh, MCh), niskostopowych; stopy specjalne AL-4; Md 4 metale nieżelazne: wały - gładkie, stopniowane, wałki rozrządu, wały korbowe ze stopów niskostopowych 12 HGT, 18 HGT, ST 45;50; 60; sprężyny; koła zębate - z zębami wewnętrznymi i zewnętrznymi. Metody odzyskiwania wykorzystują następujące operacje:
- - cieplne do wyżarzania twardych utwardzonych powierzchni (zęby kół zębatych, wały, części wielowypustowe, części kardana, piasty wielowypustowe, a także normalizacja, odpuszczanie, nawęglanie itp.).
- - ślusarskie, do prostowania wałów, wiercenia otworów, podkładek pod nitowanie, okładzin, rozwiercania, pogłębiania, pogłębiania:
- - toczenie - nacinanie śrub, do usuwania, toczenia, toczenia, nacinania gwintów, części dodatkowych, trzpieni
- - napawanie (galwanizacja) natryskiem - w celu przywrócenia wartości nominalnych;
- - tokarka do śrub, do toczenia, usuwania nadmiaru warstwy po napawaniu, cynkowaniu i do przenoszenia na inne wydziały;
- - nacinanie kół zębatych (nacinanie kół zębatych, dłutowanie) - do rowków wpustowych, zębów skrawających, rowków;
- - termicznie - hartowanie - do sprowadzenia swojej wytrzymałości do TU i TT producenta
- - szlifowanie płasko-walcowe w celu uzyskania określonego wykończenia powierzchni (patrz instrukcja i pola tolerancji, klasyfikacja czystości);
- - końcowa kontrola odbioru części pod względem wymiarów, jakości wykonania, wykończenia powierzchni, tolerancji i pasowań, twardości oraz odchyleń od wartości nominalnej.
Lista typowych operacji renowacyjnych ma kody od 005 do 050 do 5 jednostek i jest ustalana dla każdej części indywidualnie.
Proces technologiczny odtwarzania części można przedstawić jako trasę, trasę - opis operacyjny i opis operacyjny. Wraz z trasą i trasą - operacyjnym opisem procesu technologicznego, mapa trasy jest jednym z głównych dokumentów opisujących cały proces w technologicznej sekwencji operacji.
Na podstawie opracowanych map kontroli, sortowania i wykrywania usterek sporządzamy mapy tras MK dla dokładnie:
MK na wale kardana (twardość szyjki dla łożyska HRC 60-65)
- 005 - termiczny (wyżarzanie wałów oporowego pieca grzewczego w środowisku ochronnym);
- 010 - toczenie - gwintowanie (usuwa zużyte powierzchnie na średnicy do napawania, szlifowania, frezowania rowków);
- 015 - napawanie (metalizacja na specjalnym sprzęcie z metalową przesłoną;
- 020 - toczenie - gwintowanie (rowkowanie w wymiarze nominalnym z tolerancją szlifowania)
- 025 - termiczny;
- 030 - szlifowanie bezkłowe
- 040 - kontrola końcowa
Przy opracowywaniu procesów technologicznych renowacji części głównymi dokumentami są: rysunek naprawy części, schemat trasy (MC), schemat operacyjny (OC), schemat procesu wyszukiwania usterek (CTPD) i schemat szkicu (CE ).
Rysunek naprawy jest głównym dokumentem, zgodnie z którym opracowywany jest proces technologiczny przywracania części.
Początkowe dane do opracowania rysunku naprawczego to:
rysunek roboczy części;
wymagania techniczne dotyczące wykrywania wad części;
dane dotyczące wyboru racjonalnych sposobów eliminacji wad;
wymagania techniczne części regenerowanej.
Rysunki naprawcze są wykonywane zgodnie z zasadami przewidzianymi przez GOST 2.604-2000 „Rysunki naprawcze” (ryc. 2.33):
miejsca części przeznaczonej do naprawy (renowacji) lub obróbki są zaznaczone ciągłą grubą linią główną, a pozostałe - ciągłą cienką linią;
wymiary i ich graniczne odchylenia, wartości chropowatości powinny być wskazane tylko dla przywróconych elementów części;
rysunki naprawcze przedstawiają tylko te widoki, przekroje, przekroje, które są niezbędne do przywrócenia części;
dla powierzchni poddanej obróbce mechanicznej przed zabudowaniem (galwanizacja, napawanie, natryskiwanie itp.) konieczne jest podanie rozmiaru, do jakiego dokonywana jest obróbka. W takim przypadku zaleca się narysowanie szkicu przygotowania odpowiedniej sekcji części na rysunku;
podczas opracowywania rysunku naprawy zespołu montażowego specyfikacja musi zawierać części, które są odnawiane, oraz części, których nie można wymienić;
podczas przywracania powierzchni części za pomocą dodatkowej części rysunek naprawy jest sporządzany jako rysunek złożeniowy. Na tym samym rysunku rysowany jest dodatkowy szczegół lub opracowywany jest na nim rysunek;
kategoryczne i pasujące wymiary powierzchni są opatrzone oznaczeniami literowymi, a ich wartości liczbowe podano w tabeli. Tabela jest umieszczona w prawym górnym rogu rysunku;
Wymiary kategorii to ostateczne wymiary naprawy części, określone przez wymagania techniczne dla określonej kategorii naprawy (w literaturze technicznej często nazywane są naprawą). Dopasowanie odnosi się do wymiarów naprawczych części, ustawionych tak, aby pasowały do części „na miejscu”;
8) w polu rysunku naprawy, oprócz tabeli wymiarów naprawy, umieszcza się tabelę, w której podane są numery, nazwy wad, współczynniki powtarzalności wad, główne i dopuszczalne metody ich eliminacji. Za główną przyjmuje się wcześniej uzasadnioną racjonalną (optymalną) metodę odzyskiwania. Podczas odnawiania części przez spawanie, napawanie, natryskiwanie itp. W tabeli należy podać nazwę i oznaczenie (gatunek) materiału i środowiska ochronnego. Pod tabelą wad należy wskazać warunki i wady, w których część nie jest przyjęta do naprawy. W tym przypadku wymiary kolumn i wierszy tabeli wad są określone przez objętość części tekstowej i dostępność wolnego miejsca na rysunku;
na polu rysunku nad napisem głównym określono wymagania techniczne dotyczące odnawianych powierzchni: obróbka cieplna i twardość; ograniczyć odchylenia wielkości, kształtów i względnych położeń powierzchni itp.; wymagania dotyczące jakości powierzchni (obecność porów, skorup, rozwarstwień itp.) i inne;
w razie potrzeby w wolnym polu rysunku podano instrukcje dotyczące oparcia i technologicznej drogi odzyskiwania dla głównej metody usunięcia wady;
zaleca się wykonanie rysunków naprawczych w formacie A1. W takim przypadku obraz części, specyfikację, wymagania techniczne i tabelę wymiarów kategorycznych wykonuje się na pierwszym arkuszu, a widoki, przekroje, przekroje i tabelę wad można wykonać na kolejnych arkuszach;
12) przy oznaczaniu rysunku naprawczego do oznaczenia rysunku roboczego części dodaje się literę „P” (naprawa). W przypadku zastosowania części dodatkowych dodaje się litery „SB” (rysunek złożeniowy).
Proces technologiczny odtwarzania części można przedstawić jako opis trasowy, trasowo-operacyjny i eksploatacyjny. Jednocześnie kompletność dokumentów dla pojedynczego i typowego (grupowego) procesu technologicznego przywracania części może być różna i jest sporządzana zgodnie z GOST 3.1121-84 „Ogólne wymagania dotyczące kompletności i wykonania zestawów dokumentów dla standardowych i grupowych procesów technologicznych (operacji)” lub według RTM 10.0024-94 „Procedura opracowywania i wykonywania dokumentacji technologicznej naprawy i odnowy zużytych części maszyn”. Na rysunkach 2.34 i 2.35 przedstawiono przykładowe projekty arkuszy tytułowych (formularz 12) i kolejnych (formularz 12a) procesu renowacji części zgodnie z RTM 10.0024.
Mapa trasy jest integralną i integralną częścią zestawu, sporządzoną zgodnie z GOST 3.1118 (formularze 2 i 1b). Wraz z trasą i trasowo-operacyjnym opisem procesu technologicznego dokument ten opisuje cały proces w technologicznej sekwencji operacji, wskazując wyposażenie. W opisie operacyjnym procesu technologicznego MC pełni rolę swobodnego dokumentu, który wskazuje informacje adresowe (numer warsztatu, sekcji, miejsca pracy, operacji), nazwę operacji, wykaz dokumentów stosowanych w wykonanie operacji, wyposażenie technologiczne i koszty robocizny. Tryby technologiczne należy umieścić zgodnie z sekcjami MK. Przykłady konstrukcji MC (tytuł i kolejne arkusze) pokazano na rysunkach 2.36 i 2.37.
OK - obowiązkowy dokument procesu technologicznego renowacji części, który zawiera spójny opis procesu technologicznego dla wszystkich operacji, wskazujący sprzęt, osprzęt, narzędzia, tryby przetwarzania, techniki i metody realizacji, materiały eksploatacyjne i standardy pracy. Karty operacyjne są sporządzane zgodnie z GOST 3.1404-83 (formularz 3) i muszą zawierać karty szkiców sporządzone zgodnie z GOST 3.1105-84 (formularz 7 i 7a).
Podczas ubiegania się o OK należy spełnić następujące podstawowe wymagania. Nazwy operacji są zapisywane krótko w mianowniku, na przykład: „Napawanie”, „Toczenie” itp. Operacjom przypisuje się liczby będące wielokrotnościami pięciu, na przykład: 05, 10, 15, 20 itd. Treść operacji (przejść) jest zapisywana zwięźle i przejrzyście, z czasownikiem w trybie rozkazującym, na przykład: „Stopić powierzchnię (1) do 0 56”. Rysunek 2.38 przedstawia przykład wykonania mapy odzyskiwania operacyjnego.
KPTPD jest obowiązkowym elementem procesu technologicznego wykrywania wad części, który obejmuje nazwę wad i metody ich eliminacji, metody i środki kontroli dopuszczalne bez naprawy oraz ograniczenia wymiarowe.
Ryż. 2.34. Przykład projektu strony tytułowej schematu odzyskiwania części zgodnie z RTM 10.0024 (formularz 12)
Ryż. 2.36. Przykład projektu tytułowego (pierwszego) arkusza mapy trasy zgodnie z GOST 3.1118 (formularz 2)
Ryż. 2.37. Przykład projektu kolejnych arkuszy mapy trasy zgodnie z GOST 3.1118 (formularz 1b)
Ryż. 2.38. Przykład karty eksploatacyjnej wg
z GOST 3.1404 (formularz 3)
Mapa procesu wykrywania uszkodzeń jest opracowywana zgodnie z normą R50-60-88 „Zasady wystawiania dokumentu dla procesu naprawy”. Absolwenci odpowiednio wypełniają kolumny „Numer sklepu”, „Liczba pracowników”, „Kod skali płac”, „Kod rodzaju stawki”, „T PZ, T szt”, „Kod zawodu”. W kolumnie „Numer operacji” należy podać numer wady, aw kolumnie „Nazwa, treść operacji” dopuszcza się podanie nazwy wady. W kolumnie „Instrukcje specjalne” podają wniosek: odrzucić, przywrócić. W takim przypadku dozwolone jest wskazanie metod renowacji (żelazo, napawanie, natryskiwanie itp.). Ryciny 2.39 i 2.40 przedstawiają formularze, główne napisy dla pierwszego (formularz 5) i kolejnych (formularz 5a) arkuszy KPD zgodnie z GOST 3.1115-79. Przykład projektu KTPD pokazano na rysunku 2.41.
Mapa szkicu to graficzny dokument procesu odzyskiwania części przeznaczony do operacji i przejść. Mapa szkicu jest sporządzana zgodnie z GOST 3.1105-84, GOST 3.1129-93 i GOST 3.1130-93. MES zawierają schematy, tabele, wady, wymagania techniczne niezbędne do wykonania operacji lub przejścia, a także objaśniające metody i narzędzia zapewniające bezpieczne wykonanie operacji technologicznych. O potrzebie opracowania poszczególnych FE w procesach eksploatacji tras i eksploatacji decyduje deweloper. MES jest opracowywany na podstawie wytycznych rysunkowych i remontowych. Na szkicu procesu renowacji należy wskazać numery i nazwy wad, wymagania techniczne oraz rozmiary powierzchni przeznaczonych do obróbki. Na prawidłowo zaprojektowanym szkicu liczba obrazów powinna być minimalna, a jednocześnie szkic powinien być odczytywany bez trudności. Elementy części, wymiary niezwiązane z powierzchnią obrabianą w tej operacji lub w tym procesie nie są zaznaczone na szkicu.
Przy ubieganiu się o CE należy spełnić następujące wymagania:
wymagana ilość zdjęć (widoków, przekrojów i przekrojów) na szkicu przedmiotu musi być wystarczająca do wizualnego i czytelnego odwzorowania powierzchni przedmiotu oraz możliwości ustawienia wymiarów, podstaw technologicznych i sił docisku. Podczas wykrywania wad ES wymagana liczba obrazów na szkicu jest ustawiana od warunku zapewnienia widoczności i jasności położenia kontrolowanych powierzchni części, co umożliwi wykrycie wady jakości;
przetworzone, kontrolowane i wadliwe powierzchnie są obrysowane linią główną, 2 ... 3 razy grubszą niż linia ciągła i ponumerowane na szkicu cyframi arabskimi. W takim przypadku numer powierzchni umieszcza się w okręgu (kole) o średnicy 6 ... 8 mm, połączonym linią pomocniczą z obrazem tej powierzchni i numerowanym zgodnie z ruchem wskazówek zegara;
na szkicu operacyjnym przedmiot obrabiany jest pokazany w stanie, jaki uzyskuje w wyniku tej operacji. Na CE dla danej operacji technologicznej wymiary, maksymalne odchylenia, charakter połączenia, chropowatość obrabianej powierzchni, podstawy, specyfikacje itp. Są wskazane zgodnie z ESKD;
na szkicach w tej samej skali co obrabiany przedmiot narzędzia skrawające należy przedstawić w sposób uproszczony w położeniu końcowym do obróbki, a narzędzia do obróbki otworów (wiertła, pogłębiacze, gwintowniki itp.) – w położeniu wyjściowym. W przypadku obróbki wielonarzędziowej szkic operacyjny powinien pokazywać wszystkie narzędzia skrawające;
do oznaczenia podstaw technologicznych, podpór i urządzeń mocujących używają konwencjonalnych znaków zgodnie z GOST 3.1107-81 „Wsporniki, zaciski, urządzenia instalacyjne. Oznaczenia graficzne.
Przykład mapy szkicowej pokazano na rysunku 2.42.
Podstawy technologiczne, podpory i odpowiadające im zaciski wskazują ES. Właściwy dobór podstaw technologicznych i pomiarowych jest jednym z warunków wysokiej jakości wykonania części. Główne przepisy podstawowych teorii i terminologii podano w GOST 21495. Poniżej znajdują się przepisy, które powinien znać wykwalifikowany pracownik.
Przy doborze podstaw bierze się pod uwagę, że nałożenie na ciało więzów geometrycznych i kinematycznych (w układzie współrzędnych x, y, z) pozwala na pozbawienie go sześciu stopni swobody (trzy przemieszczenia wzdłuż osi i trzy obroty wokół tych osi) i zapewniają niezawodne mocowanie podczas obróbki. Sześć wiązań, pozbawiających obrabiany przedmiot ruchu w sześciu kierunkach, może powstać w wyniku kontaktu z częściami mocowania.
Schematy instalacji służą do wskazania podstaw, które określają wymagane położenie przedmiotu obrabianego oraz sił mocujących, które zapewniają stałość tego położenia. Wybór podstaw zależy od projektu i wymagań dotyczących dokładności wymiarów i względnego położenia powierzchni części.
Podczas opracowywania procesów cięcia i wyboru podstaw zwykle łączy się podstawy technologiczne z pomiarowymi lub przyjmuje powierzchnie jako podstawy technologiczne, których położenie w stosunku do podstaw pomiarowych określa łańcuch wymiarowy z minimalną liczbą ogniw składowych. Przy wyborze podstaw preferowana jest opcja bazowania, w której tolerancje ogniw składowych łańcucha wymiarowego są ekonomicznie opłacalne. Jednocześnie analizują i przewidują możliwość bez zmiany podstaw, biorąc pod uwagę, że zmiana podstawy podczas przetwarzania wprowadza błędy związane z niedokładnościami we względnym położeniu podstaw.
Celowość zmiany podstaw jest uzasadniona obliczeniem łańcuchów wymiarowych, biorąc pod uwagę błędy związane z cechami przetwarzania (pojawienie się błędów instalacji, zniekształcenie kształtu i wymiarów przedmiotu obrabianego podczas obróbki cieplnej itp.). Jeżeli konfiguracja przedmiotu nie pozwala na wybranie baz technologicznych i stabilne zorientowanie przedmiotu obrabianego, wówczas tworzone są sztuczne podstawy-przypływy (bossy), dodatkowo obrobione otwory stożkowe (gniazda środkowe), stożkowe powierzchnie zewnętrzne i inne. Jeżeli przy montażu elementów o małej sztywności liczba punktów odniesienia nie zapewnia wystarczającej sztywności przedmiotu, zaleca się zastosowanie dodatkowych ruchomych podpór (podpórka ruchoma itp.).
Ryż. 2.39. Formularz i główne napisy do tytułu (pierwszego) arkusza KTPD zgodnie z GOST 3.1115 (formularz 5)
Ryż. 2.40. Formularz i główne napisy dla kolejnych arkuszy KTPD zgodnie z GOST 3.1115 (formularz 5a)
Ryż. 2.41. Przykład rejestracji KTPD
Przy wyborze podkładów do obróbki detalu w pierwszej operacji, gdzie montaż odbywa się na powierzchniach nieobrobionych, wybiera się powierzchnie jako bazy wstępne, względem których można obrabiać pozostałe powierzchnie (z pełną obróbką z jednego zamocowania) lub powierzchnie stosowane w kolejne operacje jako bazy technologiczne. Zainstalowanie przedmiotu obrabianego na podstawie powinno zapewnić równomierne rozłożenie naddatków na późniejszą obróbkę najbardziej krytycznych powierzchni.
Powierzchnie traktowane jako chropowate podstawy muszą mieć wystarczające wymiary, konfigurację i chropowatość, aby zapewnić niezbędną dokładność i sztywność mocowania przedmiotu obrabianego w uchwycie.
Przy wykonywaniu kolejnych operacji wskazane jest montowanie wykrojów na podłożach obrabianych w pierwszej operacji. Ponowny montaż przedmiotu obrabianego na podstawach roboczych może być stosowany podczas instalacji z wyrównaniem przedmiotu obrabianego na wcześniej obrobionych powierzchniach (podstawy sprawdzające). Wybierając podstawy do operacji cięcia, powierzchnie są traktowane jako podstawy wykończeniowe, które zapewniają niezbędną dokładność instalacji i niezawodność mocowania przy braku odkształceń wpływających na dokładność obróbki.
Aby zapewnić stałość położenia przedmiotu obrabianego osiągniętego podczas bazowania, konieczne jest:
zgodnie z przyjętym schematem bazowania zapewnić zamocowanie, które zapewni ciągłość styku przedmiotu obrabianego z podporami uchwytu podczas pracy;
zmniejszyć odkształcenia styków poprzez ustalenie i utrzymanie podczas obróbki niezbędnych wymagań dotyczących dokładności kształtu geometrycznego i chropowatości powierzchni podstaw przedmiotu obrabianego i osprzętu;
wybrać punkty przyłożenia sił w taki sposób, aby linia ich działania przechodziła przez punkty odniesienia;
ustalić kolejność przykładania sił docisku, aby nie spowodować zmiany położenia przedmiotu obrabianego podczas zaciskania.
Rozróżnij podpory stałe i ruchome. Stała podpora uchwytu (trzpień ustalający, płyta podstawowa itp.), jak również podpora przesuwana siłą podczas mocowania i centrowania przedmiotu obrabianego (szczęka uchwytu, tylny środek szkła itp.) pozbawia obrabiany przedmiot jeden, dwa, trzy i cztery stopnie swobody. Podpora ruchoma - podpora dostarczona lub samonastawna urządzenia, mająca na celu zwiększenie sztywności instalacji (lunety itp.), ale nie pozbawiająca jej stopni swobody. Stała podpora pryzmatyczna pozbawia obrabiany przedmiot dwóch (w przypadku pryzmatu krótkiego) lub czterech (w przypadku pryzmatu długiego lub kompozytowego) stopni swobody. Pryzmatyczny ruchomy wspornik pozbawia obrabiany przedmiot jednego stopnia swobody, wykluczając jego ruch wzdłuż osi prostopadłej do płaszczyzny symetrii graniastosłupa.
Tabele 2.7 i 2.8 pokazują oznaczenia podpór i zacisków podczas przedstawiania schematów instalacji na FE (GOST 3.1107), aw tabeli 2.9 - przykłady zastosowania podpór, zacisków i zainstalowanych urządzeń na schematach. W którym
zaciski posiadają oznaczenia: pneumatyczny - P, hydrauliczny
Tabela 2.9 - Przykłady oznaczeń podpór, zacisków i urządzeń mocujących na schematach
Liczba punktów przyłożenia zacisku do części jest zapisywana po prawej stronie oznaczenia zacisku. Na schematach, które mają kilka rzutów, nie wolno wskazywać oznaczeń podpór i zacisków względem części na osobnych rzutach, jeżeli ich położenie jest jednoznacznie określone na jednym rzucie.
Kilka symboli o tej samej nazwie w każdym widoku można zastąpić jednym.
Aby zapewnić siłę kotwiącą przyłożoną w punkcie podparcia, stosuje się kombinację obrazu siły i podparcia. Oznaczenia punktów referencyjnych nanoszone są w widoku z przodu - na konturówkę przedstawiającą powierzchnię przedmiotu obrabianego jako podstawę; w widoku z góry - wewnątrz konturu przedmiotu obrabianego. Podczas instalowania przedmiotu obrabianego na maszynie, z wyrównaniem zgodnie ze znacznikami, schemat instalacji pokazuje położenie linii znaczników w połączeniu z obrazem punktów odniesienia. Należy dążyć do zbieżności podstaw projektowych, technologicznych i pomiarowych, co znacznie zwiększa dokładność obróbki.
2.4 Planowanie przestrzenne i rozwiązania projektowe budynków i budowli przedsiębiorstw usług technicznych
Ogólne wymagania dotyczące planowania przedsiębiorstw usług technicznych
Przez układ przedsiębiorstwa obsługi technicznej należy rozumieć układ i względne usytuowanie pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i administracyjnych w zakresie budynku lub wydzielonych budynków przeznaczonych do naprawy, konserwacji i przechowywania maszyn na terenie przedsiębiorstwa.
Opracowanie rozwiązania planistycznego dla przedsiębiorstwa usług technicznych jest dość trudnym zadaniem. Złożoność ta wynika z konieczności wzajemnego powiązania elementów produkcji, magazynów i innych jednostek, których wymiary ustalane są w wyniku obliczeń technologicznych z przyjętym procesem technologicznym i organizacją produkcji, z uwzględnieniem wymagań organizacji ruchu , warunki klimatyczne, wymagania budowlane, przeciwpożarowe, sanitarno-higieniczne, wymagania ochrony środowiska itp.
Podstawą opracowania rozwiązań planistycznych dla przedsiębiorstwa usług technicznych są następujące wymagania technologiczne: względne położenie stref i sekcji musi odpowiadać procesowi technologicznemu; schemat konstrukcyjny budynku i usytuowanie w nim jednostek produkcyjnych powinny zapewniać możliwość zmiany procesów technologicznych w przyszłości i rozszerzenia produkcji bez istotnej przebudowy budynku.
Przy układaniu pomieszczeń produkcyjnych i magazynowych w budynku produkcyjnym uwzględnia się jego lokalizację na planie generalnym w celu określenia kierunku wejść i wyjść z budynku zgodnie z organizacją ruchu pojazdów na terenie przedsiębiorstwa , a także kierunek przeważających wiatrów (zgodnie z roczną różą wiatrów) dla właściwego umieszczenia na planie generalnym dla przemysłu pożarowo-wybuchowego niebezpiecznego i szkodliwego dla zdrowia ludzkiego.
2.4.2 Ogólny plan przedsiębiorstwa obsługi technicznej
Plan generalny to plan działki przeznaczonej pod zabudowę, zorientowany względem punktów kardynalnych, z wizerunkiem budynków, budowli, magazynów, dróg komunikacyjnych na terenie działki zgodnie z planem rozplanowania terenu z naniesione na nią tereny zielone i ogrodzenia.
Plany główne są opracowywane zgodnie z wymaganiami SNiP P-89-80.
Ogólny plan przedsiębiorstwa z reguły realizowany jest w skali 1:500 lub 1:1000.
Opracowanie planu generalnego zwykle rozpoczyna się od identyfikacji pełnej listy obiektów przeznaczonych do umieszczenia na wyznaczonym terenie. Następnie określ powierzchnię i gabaryty każdego z tych obiektów. Wstępnie rozplanowana jest lokalizacja obiektów na planie sytuacyjnym z uwzględnieniem schematu procesu technologicznego w budynkach produkcyjnych oraz ruchu potoku ładunków całego procesu produkcyjnego. Aby osiągnąć największą efektywność techniczną i ekonomiczną, przy opracowywaniu planu generalnego zestawia się kilka wariantów schematów przepływu ładunków, w wyniku których w wyniku porównania wybiera się najbardziej racjonalny.
Główne postanowienia, które kierują rozwojem planu generalnego przedsiębiorstwa, są następujące.
F 3 PS - powierzchnia zabudowy budynków przemysłowych i magazynowych, m 2;
F 3 BC - powierzchnia zabudowy budynków pomocniczych, m 2;
F on - powierzchnia otwartych przestrzeni do przechowywania taboru, m 2 ;
K 3 - gęstość zabudowy terytorium,%.
Przez obszar zabudowany rozumie się łączną powierzchnię budynków i budowli w planie, tereny otwarte do przechowywania maszyn, magazyny, wiaty, tereny rezerwowe.
Do obszaru zabudowanego nie zalicza się terenów dróg, chodników, stref niewidocznych, terenów zielonych, terenów rekreacyjnych i sportowych, a także otwartych parkingów dla samochodów poszczególnych właścicieli. Gęstość zabudowy terytorium przedsiębiorstwa zależy od stosunku powierzchni zabudowy do powierzchni terenu (K 3 = 0,30 ... 0,35).
Współczynnik wykorzystania terytorium definiuje się jako stosunek powierzchni zajmowanej przez budynki, konstrukcje, drogi, chodniki, obszary niewidome, tereny rekreacyjne, otwarte tereny do przechowywania samochodów, architekturę krajobrazu do powierzchni terenu przedsiębiorstwa (Ku = 0,45 . .. 0,50).
Współczynnik kształtowania krajobrazu to stosunek powierzchni terenów zielonych do powierzchni terenu przedsiębiorstwa (K 0 >= 0,15).
Znacznie wyższe są wartości współczynników charakteryzujących jakość planu zagospodarowania przestrzennego dla przedsiębiorstw i jednostek obsługi technicznej kompleksu rolno-przemysłowego zlokalizowanego w miastach oraz w budynkach wielokondygnacyjnych.
Na rysunku planu głównego umieszcza się:
schemat planu generalnego;
wyjaśnienie budynków i budowli w kolejności odpowiadającej ich numerom seryjnym na rysunku (tab. 2.10);
wskaźniki techniczno-ekonomiczne planu generalnego (tab. 2.11);
kierunek przeważających wiatrów (róża wiatrów).
Na rysunku planu generalnego obrazy budynków, budowli, parkingów, ogrodzeń bram, miejsc o twardej nawierzchni są stosowane zgodnie z przyjętymi symbolami zgodnie z GOST 21.108-78 (Tabela 2.12).
Tabela 2.10 — Objaśnienie budynków i budowli
Tabela 2.12 - Warunkowe obrazy graficzne i symbole na rysunkach planów głównych
W celu zorientowania działki względem kierunku i czasu trwania wiatrów w zadanym okresie czasu, na planach generalnych w lewym górnym rogu poza polem rysunkowym nanoszony jest wizerunek róży wiatrów, który określa punkty kardynalne i kierunek panujących (dominujących) wiatrów, aby zapewnić najkorzystniejsze warunki dla naturalnego oświetlenia i wentylacji pomieszczeń, lokalizacji budynków i budowli przemysłowych. Dodatkowo na dole lub po prawej stronie poza polem rysunkowym umieszczone są objaśnienia budynków i budowli oraz wskaźniki techniczno-ekonomiczne.
Róża wiatrów to wykres charakteryzujący reżim wietrzności na danym obszarze na podstawie wieloletnich obserwacji (ryc. 2.43). Budowany jest na miesiąc, sezon, rok. Długość promieni róży wiatrów, rozchodzących się od środka w 8 lub 16 kierunkach, jest proporcjonalna do częstotliwości wiatrów z tych kierunków (jako procent w każdym kierunku całkowitej liczby obserwacji). Końce promieni są połączone linią przerywaną.
Ryż. 2.43. Róża Wiatru
Jako przykład, Rysunek 2.44 przedstawia ogólny plan obiektu obsługi technicznej dla 130 ciągników i 25 pojazdów. W celu dalszej rozbudowy i odbudowy konieczne jest zapewnienie miejsc rezerwowych zarówno na terenie przedsiębiorstwa, jak i poza nim. 28 marca 2012 rWytyczanie jest instrukcją wykonania zadania.
Mapy technologiczne, rysunki, szkice, karty instruktażowe – to wszystko jest dokumentacją techniczną opisującą charakter i kolejność zadania.
Mapy technologiczne wskazują kolejność wykonywania części, szkice obróbki, użyte narzędzie, rodzaj i materiał obrabianego przedmiotu.
Sekwencja produkcyjna może być szczegółowa i krótka. Wszystko zależy od złożoności części.
Arkusze szkoleniowe czasami zawierają szkice przetwarzania (patrz schemat blokowy poniżej).
Pracując na takich kartach, uczniowie będą mogli bardziej samodzielnie tworzyć produkty.
W kolumnie „Kolejność przetwarzania” wskazać operacje, przejścia, przebiegi.
Operacja
Operacja - zakończona część procesu technologicznego obróbki części, wykonywana na jednym stanowisku pracy przez jednego pracownika lub zespół.
Na przykład, jeśli ślusarz zostanie poproszony o spiłowanie powierzchni części bękartem i pilnikami osobistymi oraz usunięcie zadziorów z żeber, będzie to jedna operacja.
Określone szkice przetwarzania przedstawiają kluczowy proces produkcyjny. Składa się z następujących operacji: znakowanie, wiercenie, cięcie piłą do metalu, piłowanie i inne. Każda operacja technologiczna zawiera przejścia.
Przemiana
Przejście jest częścią operacji wykonywanej bez zmiany narzędzia i bez przestawiania obrabianego przedmiotu (na maszynie, w imadle, w uchwycie).
Tak więc, jeśli powierzchnia obrabianego przedmiotu jest obrabiana najpierw pilnikiem, a następnie osobistym, pierwszym przejściem jest wypełnienie pilnikiem, a drugim przejściem jest obróbka pilnikiem osobistym.
Przejście z kolei podzielone jest na przejścia.
przechodzić
Przepustka to część przejścia, która obejmuje wszystkie czynności związane ze zdjęciem jednej warstwy materiału.
Podział operacji pozwala pracownikowi na lepsze przystosowanie się do realizacji prostych, monotonnych metod pracy oraz zastosowanie specjalnych urządzeń.
„hydraulika”, I.G. Spiridonov,
GP Bufetov, VG Kopelevich
Część to część maszyny wykonana z jednego kawałka materiału (na przykład śruba, nakrętka, koło zębate, śruba pociągowa tokarki). Węzeł to połączenie dwóch lub więcej części. Produkt jest montowany zgodnie z rysunkami montażowymi. Rysunek takiego produktu, który zawiera kilka węzłów, nazywany jest rysunkiem złożeniowym, składa się z rysunków każdej części lub zespołu i przedstawia jednostkę montażową (rysunek pojedynczego ...
Gwint na prętach jest przedstawiony wzdłuż zewnętrznej średnicy ciągłymi głównymi liniami, a wzdłuż wewnętrznej średnicy ciągłymi cienkimi liniami. Obraz gwintu na wale śruby Główne elementy gwintu metrycznego (średnica zewnętrzna i wewnętrzna, skok gwintu, długość i kąt gwintu), których uczyłeś się w piątej klasie. Niektóre z tych elementów są pokazane na rysunku, ale takich napisów nie ma na rysunkach. Rzeźba w…
Znasz oznaczenie skali (M), rzuty rysunkowe: widok z przodu, z góry, z boku - znasz oznaczenie średnicy (0), promienia (R) okręgu, gwintu metrycznego (np. M10, M6) . Na rysunkach roboczych, oprócz widoków z przodu, z góry, z boku, czasami konieczne jest pokazanie wewnętrznego kształtu części. Wewnętrzne kształty dysku można przedstawić na widokach za pomocą linii przerywanych. Obraz dysku a - na rysunku; ...